Qrafit elektrodlarının istehsal prosesi, hər biri son məhsulun keyfiyyətinə və performansına əhəmiyyətli dərəcədə təsir edən bir çox vacib mərhələni əhatə edən mürəkkəb və dəqiq bir prosedurdur. Qrafit elektrodlarının istehsal prosesindəki əsas addımlar aşağıda verilmişdir:
Xammalın seçilməsi və ilkin emalı:
- Xammal seçimi: Qrafit elektrodları üçün əsas xammallara neft koksu, iynə koksu və kömür qətranı daxildir. Neft qalıqlarının və asfaltın kokslaşdırılmasından əldə edilən neft koksu aşağı kül tərkibinə malikdir; lifli teksturası və aşağı istilik genişlənmə əmsalı ilə xarakterizə olunan iynə koksu yüksək güclü və ya ultra yüksək güclü qrafit elektrodlarının istehsalı üçün vacibdir; kömür qətranı qətranı bağlayıcı kimi xidmət edir.
- İlkin emal: Xammal nəm və uçucu maddələri aradan qaldırmaq üçün kalsinasiyadan keçir və bu da onların fiziki-kimyəvi xüsusiyyətlərini artırır. Xammalın yüksək keyfiyyət standartlarına cavab verməsini təmin etmək üçün kalsinasiya temperaturu ümumiyyətlə 1250-1350°C arasında tənzimlənir.
Əzmə, üyütmə və emal:
Kalsine edilmiş xammallar əzilir, üyüdülür və istənilən hissəcik ölçüsünə malik sümük hissəcikləri və toz əldə etmək üçün ələkdən keçirilir. Bu addım sonrakı qarışdırma və qarışdırma prosesləri üçün çox vacibdir və xammalın vahidliyini və tutarlılığını təmin edir.
Qarışdırma və qarışdırma:
- Qarışdırma: Məhsul tələblərinə əsasən, seçilmiş xammal istənilən nəticəni əldə etmək üçün müəyyən nisbətlərdə qarışdırılır. Son məhsulda ardıcıl keyfiyyəti təmin etmək üçün qarışdırma zamanı dəqiq ölçmə və nəzarət vacibdir.
- Qarışdırma: Qarışdırılmış xammallar yaxşıca qarışdırılır və homojen bir qarışıq əmələ gətirmək üçün yoğurulur. Düzgün qarışdırılmanı və xammalın istənilən plastikliyini təmin etmək üçün qarışdırma zamanı temperatur və vaxt nəzarət olunur.
Qəlibləmə:
Yoğrulmuş material qrafit elektrodunun ilkin formasını yaratmaq üçün preslənir. Məhsulun forma və ölçü dəqiqliyini təmin etmək üçün qəlibləmə zamanı təzyiq və temperaturun dəqiq idarə olunması vacibdir. Qəlibləmə üsullarına məhsulun növünə və spesifikasiyalarına əsasən seçilən qəlib presi, ekstruziya və vibrasiya qəlibləmə daxildir.
Çörəkçilik:
Qəliblənmiş qrafit elektrod strukturunu sabitləşdirmək üçün yüksək temperaturlu istilik emalından keçir. Bişirmə zamanı yaşıl gövdədəki kömür qətranı kokslaşır, həcm büzülməsi və kütlə itkisi ilə yanaşı uçucu maddələri xaric edir. Bişmiş elektrod həcm sıxlığının azalması, elektrik müqavimətinin azalması və mexaniki möhkəmliyin artması kimi əhəmiyyətli dərəcədə yaxşılaşmış fiziki-kimyəvi xüsusiyyətlərə malikdir.
Emprenye (İstəyə bağlı):
Yüksək həcm sıxlığı tələblərinə malik elektrodlar üçün hopdurma müalicəsi zəruridir. Hopdurma məhsulun məsaməliliyini azaltmaq, həcm sıxlığını və mexaniki möhkəmliyini artırmaq, elektrik və istilik keçiriciliyini yaxşılaşdırmaq məqsədi daşıyır. Əvvəlcədən qızdırma temperaturu, vakuum müddəti, asfalt vurulması temperaturu və təzyiq kimi parametrlər hopdurma zamanı idarə olunur.
Qrafitləşmə:
Karbon materialının strukturunu qrafit kristal quruluşuna çevirmək və elektrik keçiriciliyini və istiliyə davamlılığını artırmaq üçün elektrod daha yüksək temperaturlarda işlənir. Elektrodun istənilən qrafitləşmə dərəcəsinə çatmasını təmin etmək üçün qrafitləşmə zamanı temperatur və vaxt idarə olunur. Qrafitləşdirilmiş elektrod elektrik müqavimətini əhəmiyyətli dərəcədə azaldır və keçiriciliyi əhəmiyyətli dərəcədə yaxşılaşdırır.
Emal:
Qrafitləşdirilmiş elektrod, qazma, tornalama, uc səthinin işlənməsi, yiv frezeleme və kəsmə, uc səthinin düzləşdirilməsi, konusvari tornalama və birləşdiricilər üçün qazma kimi mərhələlər daxil olmaqla, emal prosesindən keçir. Elektrodun ölçülü dəqiqliyini və performansını təmin etmək üçün emal zamanı emal dəqiqliyinə və səth keyfiyyətinə ciddi nəzarət lazımdır.
Təftiş və Qablaşdırma:
Hazır elektrod dəqiqlik, çəki, uzunluq, diametr, həcm sıxlığı, elektrik müqaviməti və yığılmadan əvvəl uyğunluq dəqiqliyi kimi parametrlər daxil olmaqla hərtərəfli yoxlamadan keçir. Yoxlamadan keçdikdən sonra elektrod daşınma və saxlama üçün qablaşdırılır.
Yazı vaxtı: 14 iyul 2025